Im Vereinigten Königreich, wo die Milchindustrie hochentwickelt ist, herrscht bei Verbrauchern eine ausgeprägte Vorliebe für Qualität, Geschmack und Sicherheit von Mozzarella-Käse. Kürzlich hat das in Shandong ansässige Zhucheng Cookimech Co., Ltd. (im Folgenden als „Cookimech“ bezeichnet) erfolgreich eine vollautomatische Mozzarella-Käse-Produktionslinie in Betrieb genommen, die eigens für ein Milchunternehmen im Vereinigten Königreich konzipiert wurde. Dank der präzisen Kontrolle der Rohstoffeigenschaften, der sorgfältigen Optimierung der Prozessdetails und der umfassenden Einhaltung der EU-Standards hat sie sich als „neuer Benchmark“ im Bereich der lokalen Hochleistungs-Milchverarbeitung etabliert und frischen Schwung in die traditionelle Käseproduktion eingebracht.
Der britische Milchmarkt ist bekannt für seine strengen Qualitätsstandards und vielfältigen Verbraucheranforderungen. Als wesentlicher Bestandteil von Lebensmitteln wie Pizza und Salat sind die "Ziehfähigkeit", die "Intensität des Milchgeschmacks" und die "Lagerstabilität" von Mozzarella-Käse entscheidende Kennzeichen, um die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte zu bewerten. Bisher setzte das britische Milchunternehmen halbautomatische Produktionsgeräte ein, welche Probleme wie geringe Rohstoffausnutzung, ungleichmäßige Käsetextur und deutliche Unterschiede zwischen den Produktionschargen aufwiesen. Dies machte es schwierig, den Beschaffungsanforderungen des hochwertigen Gastronomiemarktes und von Kettenmarken gerecht zu werden. Um die Entwicklungsbremse zu überwinden, suchte das Unternehmen weltweit nach Ausrüstungslieferanten und entschied sich schließlich, mit Cookimech zusammenzuarbeiten, angezogen von dessen technischem Know-how und maßgeschneiderten Serviceleistungen im Bereich der Lebensmitteltechnik.
Cookimech bildete ein spezielles Team aus Experten für Lebensmitteltechnologie, Maschinenbauingenieure und Berater für EU-Standards. Es dauerte 3 Monate, um die vor Ort durchgeführte Forschung und Lösungsgestaltung abzuschließen. Vor dem Hintergrund der Eigenschaften, in Großbritannien hauptsächlich Holstein-Milch als Rohstoff einzusetzen, sowie des deutlichen Bedarfs an Produkten ohne Zusatz von Konservierungsmitteln, wurde eine vollständig intelligente Produktionslinie für Mozzarella-Käse maßgeschneidert, die einen „unbemannten“ Betrieb von der Rohmilchbehandlung bis zur Fertigproduktverpackung ermöglicht, wobei der gesamte Prozess steuerbar und nachverfolgbar ist.
Im Vorbehandlungsprozess der Rohmilch verwendet das auf der Produktionslinie ausgestattete System der pasteurisation eine präzise Temperaturkontrollprozess von "72°C/15 Sekunden". Während die schädlichen Mikroorganismen abgetötet werden, werden die aktiven Nährstoffe und das natürliche Milcharoma in der Milch maximal erhalten. Der online Milchkomponentenanalysator, der am Gerät installiert ist, kann den Fett- und Proteingehalt der Milch in Echtzeit überwachen. Durch die automatische Anpassung des Standardisierungssystems wird die stabile Zusammensetzung der Rohmilch gewährleistet und somit die Grundlage für die gleichbleibende Käsequalität geschaffen. Angesichts des regenreichen Klimas und der hohen Luftfeuchtigkeit im Vereinigten Königreich ist der Rohstoffspeicherbehälter mit einer "konstanten Temperatur und Luftfeuchtigkeit" ausgestattet, wobei die Temperatur bei 4°C ± 0,5°C gehalten wird und die Luftfeuchtigkeit unter 60 % bleibt, um zu verhindern, dass die Rohmilch verdirbt.
Die Gerinnungs- und Schneideprozesse sind die zentralen Verfahren, die die Textur von Mozzarella-Käse bestimmen. Das intelligente Gerinnungssystem, das von Cookimech entwickelt wurde, steuert die Menge des zugesetzten Labferments, die Temperatur (32 °C ± 0,3 °C) und die Stehzeit präzise über einen PLC-Controller. Dadurch kann der Käse eine gleichmäßige Netzwerkstruktur bilden und optimale Voraussetzungen für den darauffolgenden Dehnprozess schaffen. Im Schneideprozess wird die "Ultraschallschneidetechnologie" anstelle der traditionellen Messerschneidung eingesetzt. Der Schnitt ist glatt und ohne Rückstände, und die Abweichung bei der Käsestückgröße wird auf maximal 0,2 mm begrenzt. Somit werden Probleme wie "übermäßiger Molkenverlust" und "lockere Textur", die durch herkömmliches Schneiden entstehen, gelöst.
Die Dehnungs- und Formungsprozesse wirken sich direkt auf die "Ziehleistung" des Käses aus. Die Schmelz- und Dehnungseinheit der Produktionslinie verfügt über ein "Doppelschnecken-Dehnungsdesign". Über ein Warmwasserkreislaufsystem bei 63 °C ± 1 °C erreicht die Käsemasse ihre optimale Dehnbarkeit. Mit einer einstellbaren Dehngeschwindigkeit (3 – 5 Meter/Minute) bildet der Käse eine dichte und elastische Gewebestruktur. Tests zeigen, dass der mit diesem Verfahren hergestellte Mozzarella-Käse eine Ziehlänge von über 30 cm erreichen kann und über eine hervorragende Bruchzähigkeit verfügt, die deutlich über dem Branchendurchschnitt liegt. Im Formungsstadium kann die "Vakuumformform" verschiedene Formen wie Kugeln, Blöcke und Streifen entsprechend den Kundenwünschen herstellen, mit einer Abweichung von maximal ±1 g, und somit den Anforderungen verschiedenster Anwendungsbereiche gerecht werden.
Um den strengen Vorgaben der EU bezüglich Lebensmittelzusatzstoffen gerecht zu werden, wurden in den Reifungs- und Konservierungsprozessen spezielle Innovationen umgesetzt. Dabei wird das Verfahren der "Tiefkühl- Langzeitreifung" angewandt. Der Käse wird in einer Reifekammer bei 12 °C ± 1 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 85 % ± 2 % gelagert, wodurch der Geschmack durch natürliche Fermentation langsam entfaltet wird. Dies ersetzt die traditionelle Methode, auf Zusatzstoffe zurückzugreifen, um die Haltbarkeit zu verlängern. In der Verpackungsphase wird ein "Verfahren der modifizierten Atmosphäre" eingesetzt, bei dem ein Gasgemisch aus 70 % Kohlendioxid und 30 % Stickstoff beigefügt wird, um das Wachstum von Mikroorganismen zu hemmen. Somit wird die Haltbarkeit des Käses ohne Zusatz von Konservierungsmitteln auf 45 Tage verlängert – eine Steigerung um 50 % im Vergleich zum traditionellen Verfahren.
Das Konformitätsdesign der gesamten Produktionslinie ist durchgängig umgesetzt. Vom Anlagenmaterial bis hin zum Ablauf der Betriebsprozesse folgt dieses streng den EU-CE-Zertifizierungen, den britischen BRC-Lebensmittelstandards und milchspezifischen Vorschriften. Alle Gerätekomponenten, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen, bestehen aus rostfreiem Stahl der Güteklasse 316L. Die Oberflächenrauheit beträgt Ra ≤ 0,8 μm und entspricht somit der EU-Norm 10/2011 für lebensmittelkontaktgeeignete Materialien. Das Reinigungssystem verwendet die Technik der Reinigung am Platz (CIP). Dabei wechseln sich Säure-Base-Spülungen mit Hochtemperatur-Sterilisation (85 °C / 30 Minuten) ab, um eine gründliche Hygiene der Anlagen sicherzustellen. Produktionsdaten werden in Echtzeit in die Cloud hochgeladen. Ein vollständiger Bericht entlang der gesamten Lieferkette, der den EU-Vorgaben zur Rückverfolgbarkeit entspricht und den Weg von der Weide bis ins Regal abbildet, kann erstellt werden, um so problemlos Zufallskontrollen durch Behörden zu bewältigen.
Hinzu kommt, dass die Produktionslinie auch in puncto Energieeffizienz und Intelligenz überzeugt. Über ein Abwärmerückgewinnungssystem wird die Dampfwärmeenergie des Pasteurisierungsprozesses für den Schrumpf- und Streckprozess genutzt, wodurch der Energieverbrauch um 22 % gesenkt wird. Das intelligente Bedienfeld unterstützt Mehrsprachen-Bedienung wie Englisch und Walisisch und verfügt über ein integriertes KI-Prozessoptimierungsmodul, das die Prozessparameter automatisch an die Zusammensetzung der Rohmilch anpassen kann. Neue Mitarbeiter können bereits nach einer einwöchigen Schulung eigenständig arbeiten.
Laut Kundenfeedback stieg nach der Inbetriebnahme der Produktionslinie die Rohstoffausnutzung bei Mozzarella-Käse von 82 % auf 95 %, der spezifische Energieverbrauch sank um 22 % und die Chargenqualifikationsrate sprang von 88 % auf 99,7 %. Dank seiner »stabilen Fadenziehleistung« und des »natürlich reichen Milchgeschmacks« hat das Produkt erfolgreich die Beschaffungsliste des Londoner High-End-Gastronieverbands erreicht und langfristige Kooperationen mit mehreren internationalen Pizzaketten eingegangen, wodurch sich der Produktprämienraum um 30 % erhöhte. »Cookimechs Produktionslinie ist nicht nur ein Satz Ausrüstung, sondern ein Qualitätsicherungssystem«, sagte der Produktionsleiter des Unternehmens. »Sie hat es uns ermöglicht, im harten Wettbewerb mit harter Arbeit das Recht zu erlangen, eine Stimme zu haben.«
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