Au Royaume-Uni, où l'industrie laitière est très développée, les consommateurs recherchent extrêmement la qualité, le goût et la sécurité du fromage mozzarella. Récemment, la société Zhucheng Cookimech Co., Ltd., située dans la province du Shandong (ci-après dénommée "Cookimech"), a mis avec succès en service une ligne entièrement automatisée de production de fromage mozzarella, spécialement conçue pour une entreprise laitière britannique. Grâce à son contrôle précis des caractéristiques des matières premières, à l'attention méticuleuse portée aux détails du processus et à sa conformité approfondie aux normes de l'Union européenne, cette ligne est devenue une "nouvelle référence" dans le domaine local du traitement de produits laitiers haut de gamme, insufflant une vitalité moderne à la production traditionnelle de fromage.
Le marché laitier britannique est réputé pour ses normes de qualité strictes et ses demandes diversifiées des consommateurs. En tant qu'ingrédient essentiel dans des aliments tels que les pizzas et les salades, la «filante», la «richesse du goût du lait» et la «stabilité à la conservation» du fromage mozzarella sont des indicateurs clés pour évaluer la compétitivité du produit. Auparavant, l'entreprise laitière britannique utilisait des équipements de production semi-automatisés, qui rencontraient des problèmes tels qu'une faible utilisation des matières premières, une texture irrégulière du fromage et des différences notables entre les lots, rendant difficile le respect des exigences d'approvisionnement des marchés haut de gamme de la restauration et des chaînes de marques. Pour surmonter ce blocage de développement, l'entreprise a sélectionné à l'échelle mondiale des fournisseurs d'équipements, et a finalement choisi de collaborer avec Cookimech, séduite par son expertise technique et ses capacités de service personnalisé dans le domaine des machines pour l'industrie alimentaire.
Cookimech a constitué une équipe spéciale composée d'experts en technologie alimentaire, d'ingénieurs mécaniciens et de consultants spécialisés dans les normes de l'Union européenne. Trois mois ont été nécessaires pour réaliser une étude sur site et concevoir une solution adaptée. Compte tenu des caractéristiques liées à l'utilisation principalement de lait Holstein comme matière première au Royaume-Uni, ainsi que la demande importante de produits sans conservateurs ajoutés, une ligne de production entièrement intelligente de fromage mozzarella a été spécialement conçue, permettant une opération « sans intervention humaine » allant du traitement du lait cru jusqu'à l'emballage du produit fini, l'ensemble du processus étant contrôlable et traçable.
Dans le processus de prétraitement du lait cru, le système de pasteurisation à basse température équipé sur la chaîne de production adopte un procédé précis de contrôle de température de "72℃/15 secondes". Tout en éliminant les microorganismes nuisibles, il préserve au maximum les nutriments actifs et l'arôme naturel du lait. L'analyseur en ligne des composants du lait installé sur l'équipement permet de surveiller en temps réel la teneur en matières grasses et en protéines du lait. En ajustant automatiquement le système de standardisation, il garantit une composition stable du lait cru, posant ainsi les bases de la constance de la qualité du fromage. Compte tenu du climat pluvieux et de l'humidité élevée de l'air au Royaume-Uni, le réservoir de stockage des matières premières a été conçu avec un système de "température et humidité constantes", la température étant maintenue à 4℃±0,5℃ et l'humidité conservée en dessous de 60 %, afin d'éviter que le lait cru ne se détériore.
Les processus de coagulation et de coupe sont les procédures clés qui déterminent la texture du fromage mozzarella. Le système de coagulation intelligent développé par Cookimech contrôle avec précision la quantité de présure ajoutée, la température (32℃±0,3℃) et le temps de repos grâce à un contrôleur PLC, permettant ainsi à la pâte de former une structure réseau uniforme et créant les conditions nécessaires pour le processus d'étirement ultérieur. Lors de la coupe, la « technologie de coupe ultrasonique » remplace la méthode traditionnelle à lames. La coupe est lisse et sans résidus, et l'erreur sur la taille des grains est maintenue inférieure à 0,2 mm, résolvant ainsi des problèmes tels que « une perte excessive de lactosérum » et « une texture lâche » causés par les méthodes traditionnelles de coupe.
Les processus d'étirement et de formage influencent directement les performances de "filage" du fromage. L'unité de cuisson et d'étirement de la ligne de production adopte une conception "à double vis synchronisée". Grâce à un système de circulation d'eau chaude à 63℃±1℃, la présure atteint une ductilité optimale. Avec un taux d'étirement réglable (3 à 5 mètres/minute), le fromage développe une structure organisationnelle dense et élastique. Les tests montrent que le fromage mozzarella produit selon ce procédé peut atteindre une longueur de filage supérieure à 30 cm, sa ténacité à la rupture étant excellente, largement au-dessus de la moyenne industrielle. Lors de l'étape de formage, le "moule de formage sous vide" permet de produire diverses formes telles que boules, blocs et lanières selon les besoins des clients, avec une tolérance contrôlée à ±1g, répondant ainsi aux exigences d'utilisation dans différents scénarios.
Afin de respecter les strictes restrictions de l'Union européenne sur les additifs alimentaires, la chaîne de production a mis en œuvre des innovations spécifiques dans les processus de maturation et de conservation. Le procédé « maturation lente à basse température » est utilisé. Le fromage est placé dans une chambre de maturation à 12℃±1℃ et à une humidité de 85%±2%, et les arômes se développent lentement par fermentation naturelle, remplaçant ainsi la méthode traditionnelle consistant à utiliser des additifs pour prolonger la durée de conservation. Lors de l'étape d'emballage, un « système d'emballage en atmosphère modifiée » est introduit, avec un mélange gazeux composé de 70 % de dioxyde de carbone et de 30 % d'azote, afin d'inhiber la croissance des microorganismes. Ainsi, la durée de conservation du fromage, sans ajout de conservateurs, atteint 45 jours, soit une augmentation de 50 % par rapport à la méthode traditionnelle.
La conception conforme de l'ensemble de la chaîne de production est appliquée tout au long du processus. De la matière des équipements au déroulement des opérations, elle suit strictement la certification CE de l'UE, la norme britannique BRC pour les aliments et les réglementations spécifiques aux produits laitiers. Toutes les parties des équipements entrant en contact avec les aliments sont fabriquées en acier inoxydable 316L, avec une rugosité de surface Ra≤0,8μm, répondant ainsi à la norme européenne 10/2011 sur les matériaux en contact avec les aliments. Le système de nettoyage utilise un nettoyage "CIP in situ", alternant rinçage acide-base et stérilisation à haute température (85℃/30 minutes), garantissant une hygiène complète des équipements. Les données de production sont téléchargées en temps réel vers le cloud, et un rapport couvrant l'ensemble de la chaîne, "du pâturage à l'étagère", répondant aux exigences européennes en matière de traçabilité, peut être généré facilement pour faire face aux contrôles aléatoires des autorités compétentes.
En outre, la chaîne de production se distingue également en matière d'économie d'énergie et d'intelligence. Grâce à un système de récupération de chaleur fata, l'énergie thermique de la vapeur provenant du processus de pasteurisation est utilisée pour les processus de détente et d'étirage, réduisant ainsi la consommation d'énergie de 22 %. Le panneau de contrôle intelligent permet des opérations multilingues telles qu'en anglais et en gallois, et dispose d'un module intégré d'optimisation des processus par intelligence artificielle qui peut ajuster automatiquement les paramètres du processus en fonction de la composition du lait cru. Les nouveaux employés peuvent opérer de manière autonome après une semaine de formation.
Selon les retours des clients, après la mise en production de la ligne de production, le taux d'utilisation des matières premières pour le fromage mozzarella est passé de 82 % à 95 %, la consommation énergétique unitaire a diminué de 22 %, et le taux de conformité par lot est passé de 88 % à 99,7 %. Grâce à ses « performances stables en termes de filage » et son « arôme naturellement riche en lait », le produit a réussi à intégrer la liste d'approvisionnement de l'Association de restauration haut de gamme de Londres et a établi un partenariat à long terme avec plusieurs grandes chaînes internationales de pizza, permettant une augmentation de 30 % du prix de vente du produit. « La ligne de production Cookimech n'est pas seulement un ensemble d'équipements, c'est un véritable « système d'assurance qualité », a déclaré le directeur de la production de l'entreprise. « Elle nous a permis d'acquérir un véritable pouvoir de négociation grâce à une « force solide » sur le marché concurrentiel. »
EN
